Самым важным аспектом происходящих изменений являются возникающие при этом социотехнические ситуации и поиск способов их разрешения.
Особенности автоматизации. Подсистема «Обжиг» является частью общезаводской интегрированной автоматизированной системы управления технологическим процессом. Основной производственной задачей при ее создании было преодоление неопределенности процесса обжига. Это должно было достигаться посредством охвата большего числа параметров процесса и точек контроля, а также — более точного и избирательного воздействия на них. Была установлена электронно-вычислительная машина с достаточным для данной задачи быстродействием. Она была снабжена примерно двадцатью датчиками, регистрирующими состояние процесса (температуру в зоне спекания массы, силу дутья, расход газа, поступление шлама, температуру отходящих газов и проч.). К центральному пульту подсистемы были также подключены те же регуляторы, которые машинист использовал ранее. На центральном пульте появилось восемь операторов, которые контролировали процессы во всех печах обжига.
Социальная задача автоматизации на данном участке сводилась к улучшению санитарно-гигиенических условий труда машинистов и их помощников. Такая задача решалась главным образом посредством резкого сокращения контактов работников с печью. Имелось в виду, что система датчиков будет непрерывно поставлять необходимую информацию на пульт и обслуживание работы печи можно будет в основном вести на достаточном расстоянии от нее.
Основной набор операций по управлению печами обжига остался прежним. Но здесь возникли две проблемы:
— изменился характер выполнения функций;
— началось их перераспределение.
Если раньше машинист фиксировал отклонение в процессе, а затем решал, в какой мере добавить газ или усилить дутье, то теперь в ряде случаев изменение, например, температуры сразу вызывало включение или ограничение подачи газа, воздуха, сырья. Иначе говоря, машинист поделил часть своих обязанностей с автоматикой.
Гораздо сложнее оказалась проблема другого деления функций между машинистами и операторами. Ведь появление системы означало одновременно и появление новой группы работников — операторов центрального пульта. Возникла ситуация межгруппового отношения. Новая структура оказалась противоречивой по самой своей сущности. Рассмотрим теперь, в чем состоит это противоречие.
В основе его лежит важное техническое различие: новая система ведет процесс стабильнее машиниста, она сокращает период существенных отклонений в процессе обжига на 20-30%. Зато машинист лучше справляется с управлением в случаях существенных или аварийных отклонений. Но кто будет решать, когда следует подключать систему, а когда машинисту брать управление на себя? Операторы и машинисты по-разному оценивают необходимый объем своего участия в контроле над процессом: они склонны преуменьшать значение друг друга.
К этому техническому различию добавляется и различие социокультурное. Дело в том, что группа операторов центрального пульта сформировалась из молодых инженеров. Они не успели еще включиться в местную среду, не освоили локальные нормы и обычаи и не считают себя связанными традиционным распределением статусов. Для их субкультуры характерен культ технического рационализма. Своих партнеров-машинистов они рассматривают как исчезающую профессиональную категорию. Машинисты же убеждены в своей незаменимости, в высокой роли своего мастерства. Таким образом, в их межгрупповом отношении были и социально-психологические наслоения, мешавшие им достичь консенсуса относительно распределения времени контроля.
Анализируемое отношение имело и сугубо административный аспект: операторы были обязаны повышать коэффициент использования системы и оказывали на машинистов давление от имени «технического прогресса». Создалось многослойное межгрупповое противоречие, требующее своего решения.
Изменение содержания труда. С внедрением автоматизированной системы у машиниста появился пульт управления с четырьмя телевизионными экранами, на которых он видел отражение зоны спекания массы в каждой из четырех печей. Пульт был снабжен рядом приборов, которые указывали на состояние разных параметров процесса. Кроме того, на нем имелось и устройство связи с оператором (УСО) для переключения контроля на систему (на центральный пульт).
Благодаря большему разнообразию и объему информации машинист прежде всего увеличил свои прогнозные возможности. Это касается предупреждения отдельных неблагоприятных явлений. Например, при вращении печи какая-то часть массы оседает на стенках, образуя местами все нарастающие «кольца»; такие «кольца» нарушают проходимость остальной массы в печи, могут привести к завалам, пробкам. Раньше машинист через смотровое окошко мог видеть только позднюю стадию формирования «кольца», теперь же он обнаруживает самое начало его образования и может (усилив дутье) предупредить его появление. И так во всех других случаях: машинист вынужден был допускать до крайности какое-то неблагоприятное состояние и только потом преодолевать его; система же дает ему возможность избегать некоторых кризисов.
С введением системы машинист получил возможность получать прогноз гораздо большего диапазона. Регистрационная документация стала более обширной, точной. Так, теперь фиксируются уже почасовые расходы топлива, изменения температуры и проч. Приборы демонстрируют практически полную ретроспективу.